Impressionante macchina per bricchette di segatura

Quando sei un falegname per tutta la vita con un'officina straordinaria, produrrai molta segatura e gestirne la raccolta e lo stoccaggio rappresenta una vera sfida. [Russ] del [New Yorkshire Workshop] ha costruito un'imponente pressa per bricchette per gestire il problema.

È una pressa idraulica che ingerisce la segatura e sputa bricchette compresse pronte per alimentare il suo riscaldatore di massa a razzo. La costruzione inizia con un lotto di parti in acciaio personalizzate tagliate al laser ricevute da Fractory. Il cuore della macchina è un cilindro idraulico con corsa da 300 mm con un robusto stelo da 40 mm. È stato necessario smontare il cilindro per poter saldare le flange di montaggio tagliate al laser, lentamente per non deformare il cilindro. Il tubo di alimentazione in ingresso è stato tagliato da un pezzo di tubo senza saldatura con foro di 40 mm. Nel tubo di alimentazione è stata ritagliata una finestra e le parti dell'imbuto sono state saldate a questo ritaglio. Il gruppo del tubo di alimentazione viene quindi completato con una coppia di flange di montaggio. Il gruppo del tubo di alimentazione è a sua volta saldato alla piastra di alimentazione principale che costituirà la base del contenitore della segatura. Il gruppo del cilindro idraulico è accoppiato al gruppo del tubo di alimentazione utilizzando un set di massicce aste filettate M10 di classe 10.9 ad alta resistenza. L'asta di spinta è una barra di acciaio dolce dal diametro di 40 mm, accoppiata al cilindro idraulico mediante un morsetto di accoppiamento prefabbricato. Sul morsetto di accoppiamento ha saldato un'altra staffa su cui può essere avvitato un bullone. Questo bullone aiuta ad attivare gli interruttori di finecorsa che controllano il movimento del cilindro idraulico e del motore di avanzamento.

Successivamente si inizia a lavorare sulla centralina idraulica, alimentata da una pompa cinese a pistoni usata accoppiata ad un motore da 7,5 kW, in grado di erogare circa 30 litri/minuto. Dopo una raffica di forature, maschiature, tagli, molature e saldature, fa assemblare il serbatoio con le porte per i vari collegamenti, un supporto per la pompa del motore, un coperchio di ingresso e aperture per il filtro, un set di ruote piroettanti e golfari e alcuni angolari per montare il quadro elettrico. Per verificare la presenza di perdite nel serbatoio, sigilla tutte le aperture e pressurizza la camera con aria compressa. Quindi, utilizzando una soluzione di sapone, identifica e ripara le varie perdite. Uno scambiatore di calore per contribuire a raffreddare l'olio è collegato al gruppo motore, con alcune tubazioni rigide convertite in tubi flessibili.

Procede quindi alla costruzione del pannello di controllo elettrico, cablando un PCB relè personalizzato assemblato su una scheda perforata e una serie di contattori, relè, interruttori MCB e il più importante pulsante di emergenza, raddoppiato con un ciondolo E-stop remoto.

Per sollevare la segatura e spingerne una manciata nell'imbuto del tubo di alimentazione durante ogni corsa del cilindro, ha utilizzato una serie di lame rotanti montate su un motore idraulico al centro della piastra di alimentazione principale. Le lame rotanti sono tubi in acciaio a sezione quadrata da 20 mm saldati ad un mozzo centrale. Per fabbricarlo, ha prima lavorato il mozzo centrale e un corrispondente manicotto di brocciatura, quindi ha utilizzato uno strumento di brocciatura per tagliare una fessura per la chiavetta nel mozzo lavorato. Con un certo sforzo, la brocciatura poteva essere eseguita manualmente, ma perché farlo quando poteva usare il suo potente cilindro idraulico per farlo? Gli interruttori di fine corsa per controllare il movimento del cilindro e del motore sono stati fissati su un estruso di alluminio e poi [Russ] ha eseguito un test di prova per assicurarsi che tutto funzionasse come previsto.

Per comprimere la segatura in bricchette solide, ha utilizzato un tubo senza saldatura con diametro di 40 mm con due fessure che correvano lungo la sua lunghezza. Usando un morsetto per rastremare l'estremità aperta del tubo, poteva regolare la consistenza delle bricchette: da morbida e polverosa a dura come il legno.

Infine, ha costruito la scatola di raccolta della segatura utilizzando compensato e policarbonato e l'ha assemblata sulla piastra di alimentazione principale. Rimuovere i vecchi sacchi per la raccolta della polvere e montare la sua nuova macchina è stato abbastanza semplice, ma c'erano diversi problemi iniziali da risolvere prima di poter ottenere bricchette della consistenza desiderata. Una volta smistato tutto, la sua macchina produceva circa 24 kg di bricchetti all'ora.